原料檢驗 → 分條縱剪 → 成型制管 → 焊接 → 冷卻 → 整形定徑 → 切斷 → 表面處理 → 檢驗 → 包裝入庫
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		原料選擇:
常用材質為 304、316L、201 等奧氏體不銹鋼,原料形態為冷軋或熱軋不銹鋼鋼帶(卷),需符合 GB/T 3280、GB/T 4237 等標準。
? 關鍵參數:鋼帶厚度(0.3-3.0mm 為主)、寬度(根據成品管徑定制)、屈服強度(≥205MPa)、表面粗糙度(≤Ra1.6μm)。
	 
	- 
		原料檢驗:
		
			- 
				外觀:無裂紋、銹蝕、油污、波浪邊等缺陷;
			
 
			- 
				尺寸:厚度公差 ±0.02mm,寬度公差 ±0.1mm;
			
 
			- 
				力學性能:拉伸試驗、硬度測試(HV 150-200 為宜)。
			
 
		
	 
	- 
		設備:縱剪分條機(精度 ±0.1mm)。
	
 
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		工藝要點:
		
			- 
				根據目標管徑計算鋼帶寬度(公式:鋼帶寬度 = π×(外徑 - 壁厚));
			
 
			- 
				刀片間隙調整(0.05-0.1mm),避免邊緣毛刺或撕裂;
			
 
			- 
				分條后鋼帶需校平,確保后續成型精度。
			
 
		
	 
	- 
		設備:輥式成型機(多組軋輥逐步彎曲成型)。
	
 
	- 
		工藝步驟:
		
			- 
				預彎:鋼帶邊緣初步彎曲,形成 U 型;
			
 
			- 
				精成型:通過多組軋輥連續軋制,逐步成型為圓管或異型管(方管、矩形管等);
			
 
			- 
				對縫:調整邊緣對齊,間隙≤0.1mm,避免焊接錯邊。
			
 
		
	 
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		關鍵控制:
		
			- 
				軋輥表面硬度(HRC 58-62),定期檢查磨損(磨損量>0.05mm 需更換);
			
 
			- 
				成型速度(5-20m/min,根據壁厚調整,薄壁管需低速防止變形);
			
 
			- 
				潤滑:使用食品級潤滑油(如棕櫚油),減少摩擦熱和表面劃傷。
			
 
		
	 
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		常用焊接方法:
		
			
				
					
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							方法
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							適用范圍
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							特點
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							參數示例
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							TIG 焊
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							薄壁管(≤2mm)
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							電弧穩定,熔深均勻,需填充焊絲,保護氣體為純氬(純度≥99.99%)。
						 | 
						
							電流 80-150A,速度 8-15m/min
						 | 
					
					
						| 
							高頻焊
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							中厚壁管(1-5mm)
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							焊接速度快(20-50m/min),無填充材料,需控制高頻電源頻率(50-400kHz)
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							輸入功率 50-150kW,擠壓輥壓力 5-10kN
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						| 
							MIG 焊
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							厚壁管(>2mm)
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							可使用混合氣體(Ar+5% N?),熔敷效率高,需注意飛濺控制。
						 | 
						
							電流 200-300A,氣體流量 15-25L/min
						 | 
					
				
			
		 
	 
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		焊接質量控制:
		
			- 
				焊縫位置:居中,偏移量≤0.5mm;
			
 
			- 
				保護氣體流量:避免空氣侵入導致氧化(如 TIG 焊背面需通氬氣保護);
			
 
			- 
				焊后立即清理飛濺(可用不銹鋼絲刷或機械打磨)。
			
 
		
	 
	- 
		冷卻方式:
		
			- 
				薄壁管:空冷或水冷(水溫≤30℃,避免急冷導致應力集中);
			
 
			- 
				厚壁管:水冷(循環水系統,配備過濾裝置,防止水垢堵塞)。
			
 
		
	 
	- 
		定徑整形:
		
			- 
				設備:輥式定徑機或拉拔機,精度控制外徑公差 ±0.1%,直線度≤1mm/m;
			
 
			- 
				工藝:通過多組定徑輥對焊管進行校直和尺寸修正,消除焊接變形。
			
 
		
	 
	- 
		切斷:
		
			- 
				設備:砂輪切割機或等離子切割機(精度 ±0.5mm),切割后端面去毛刺(倒角 15°-30°);
			
 
			- 
				長度要求:定尺長度公差 ±5mm(根據客戶需求定制)。
			
 
		
	 
	- 
		表面處理:
		
			- 
				焊道處理:打磨焊縫至與母材平齊(粗糙度≤Ra3.2μm);
			
 
			- 
				酸洗鈍化:浸入酸液(如 HNO? 20%+HF 5%)5-10 分鐘,去除氧化皮,形成鈍化膜;
			
 
			- 
				拋光:機械拋光(粗拋→精拋,鏡面拋光可達 Ra≤0.2μm),適用于裝飾管或食品級管道。
			
 
		
	 
	- 
		尺寸檢驗:外徑、壁厚(千分尺,每米測 3 點)、長度、直線度;
	
 
	- 
		外觀檢查:焊縫連續性、表面劃傷(深度≤壁厚 10% 且≤0.1mm)、凹陷(直徑>10mm 時深度≤1% 外徑);
	
 
	- 
		壓力測試:水壓試驗(壓力 = 2× 設計壓力,保壓 30 秒無泄漏)或氣密性測試(氣壓 0.6MPa,肥皂水檢漏);
	
 
	- 
		無損檢測:渦流探傷(ET)或超聲波探傷(UT),檢測內部裂紋、未熔合等缺陷。
	
 
	- 
		成型環節:
		
			- 
				鋼帶邊緣不得有缺口或裂紋,否則易在成型時開裂;
			
 
			- 
				軋輥需定期清潔(每班一次),避免鐵屑殘留導致表面劃傷。
			
 
		
	 
	- 
		焊接環節:
		
			- 
				不同材質需匹配焊接參數(如 316L 焊接時需降低熱輸入,防止晶間腐蝕);
			
 
			- 
				焊機接地電阻≤4Ω,避免高頻干擾影響焊縫質量。
			
 
		
	 
	- 
		表面處理:
		
			- 
				酸洗后需立即用清水沖洗(間隔≤2 分鐘),防止酸液殘留腐蝕;
			
 
			- 
				拋光輪需使用不銹鋼專用(避免碳鋼污染,導致生銹)。
			
 
		
	 
	- 
		軋輥與模具:每日檢查磨損情況,定期涂抹防銹油(停機超過 24 小時需覆蓋保護膜);
	
 
	- 
		冷卻系統:每周清理水箱雜質,每月檢測水質(電導率≤100μS/cm);
	
 
	- 
		電氣系統:高頻焊機需配備穩壓器(電壓波動≤±5%),防止功率不穩定影響焊接。
	
 
	- 
		安全操作:
		
			- 
				焊接時佩戴防紫外線護目鏡、絕緣手套,避免弧光灼傷和觸電;
			
 
			- 
				酸洗區域需通風良好,配備中和池(NaOH 溶液應急處理泄漏酸液)。
			
 
		
	 
	- 
		環保要求:
		
			- 
				廢潤滑油、廢酸液需分類收集,委托有資質的機構處理;
			
 
			- 
				拋光粉塵需通過集塵裝置收集(除塵效率≥95%),避免大氣污染。
			
 
		
	 
	- 
		厚壁管生產:成型時增加預彎次數,焊接采用多層多道焊,控制層間溫度≤150℃;
	
 
	- 
		高精度管(如醫療用管):定徑后增加校直工序(誤差≤0.05mm/m),表面拋光至鏡面級別;
	
 
	- 
		低溫環境生產:原料提前預熱至 15℃以上,防止鋼帶脆斷。
	
 
	- 
		中國標準:GB/T 12771《流體輸送用不銹鋼焊接鋼管》、GB/T 18704《結構用不銹鋼焊接鋼管》;
	
 
	- 
		國際標準:ASTM A312《無縫和焊接奧氏體不銹鋼管》、EN 10217-7《壓力用焊接鋼管》;
	
 
	- 
		定制要求:根據客戶行業(如食品、醫藥、化工)提供對應認證(如 FDA、3A、PED)。
	
 
	
		
			
				| 
					問題現象
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					可能原因
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					解決措施
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				| 
					焊縫氣孔
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					保護氣體不足 / 潮濕
				 | 
				
					檢查氣路密封性,更換干燥氣體(露點≤-40℃)
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				| 
					管子橢圓度超差
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					定徑輥間隙不均
				 | 
				
					重新校準輥距,增加校直次數
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				| 
					表面酸洗后發黃
				 | 
				
					酸液濃度不足 / 停留時間過長
				 | 
				
					調整酸液配比(HNO?:HF=4:1),控制時間 5-8 分鐘
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				| 
					焊接裂紋
				 | 
				
					熱輸入過高 / 應力集中
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					降低焊接速度,成型前進行去應力退火(480℃×1 小時)
				 | 
			
		
	
 
	不銹鋼焊管生產需兼顧精度、耐腐蝕性和表面質量,核心在于成型與焊接工藝的穩定性控制。通過標準化操作、設備精準維護及全流程質量檢驗,可有效提升產品合格率,滿足高端領域(如航空航天、核電)的應用需求。生產中需持續優化工藝參數,結合數字化監控(如焊接電流實時監測系統),實現智能化生產升級。
	以上內容可根據具體生產線設備型號、產品規格及行業要求進一步細化,建議在實際生產前進行工藝驗證和首件檢驗。